Od spółki do zakładu w lesie
Deutsche Sprengchemie GmbH (DSC) działała w systemie niemieckiego przemysłu zbrojeniowego podlegającego nadzorowi wojskowemu. Ekspertyza G.E.O.S. przedstawia zakład w Forst-Scheuno jako jedną z filii DSC i pokazuje jego miejsce w strukturze organizacyjnej prowadzącej od naczelnego dowództwa armii przez spółki przemysłu materiałów wybuchowych do zakładów produkcyjnych.
Kompleks ulokowano po wschodniej stronie Nysy Łużyckiej. Od północy i wschodu jego położenie wyznaczała linia kolejowa Forst-Tuplice-Żary, a teren zakładu tworzył rozległy, silnie zalesiony obszar, dogodny do rozproszenia obiektów i oddzielenia poszczególnych stref produkcyjnych.
Zanim ruszyła budowa
Przygotowanie inwestycji zaczęło się od badań geologicznych i hydrogeologicznych. Na terenie przyszłego zakładu wykonano około 40 otworów rozpoznawczych. Badania miały określić budowę podłoża, warunki wodne oraz możliwość zaopatrzenia dużego kompleksu przemysłowego w wodę.
W dokumentacji zachowała się analiza próbki wody pobranej 26 października 1938 roku. Wiosną 1939 roku prowadzono dalsze pompowania próbne i badania obniżenia zwierciadła wód podziemnych. Dla zakładu zaplanowano 28 studni, pogrupowanych według przeznaczenia dla części produkcyjnych, maszynowni, kotłowni i innych odbiorców.
Budowa i rozruch 1938–1942
Pierwsze prace rozpoznawcze G.E.O.S. wiąże z majem 1938 roku, natomiast właściwe roboty budowlane są w materiałach wyraźnie widoczne od maja 1939 roku. Plan z 1939 roku zakładał ukończenie Zakładu I do 1 października 1940 roku i Zakładu II do 1 kwietnia 1941 roku.
Założonych terminów nie udało się utrzymać. Dzienniki wojenne odnotowują braki pracowników i materiałów, a 7 czerwca 1940 roku także przerwanie budowy z powodu niedoboru paliwa. Zakład I rozpoczął produkcję w 1941 roku, natomiast Zakład II wszedł do eksploatacji w 1942 roku.
W karcie zakładu z 18 sierpnia 1941 roku zapisano powierzchnię działki 3 364 000 m², powierzchnię zabudowaną około 300 000 m² i powierzchnię roboczą około 120 000 m². W tym samym zestawieniu podano liczbę 2398 zatrudnionych.
Przeznaczenie technologiczne
Zakłady w Forst przeznaczono do produkcji prochu bezrozpuszczalnikowego POL. Obie części kompleksu projektowano jako bardzo podobne instalacje, co ułatwiało powtarzalną organizację procesu i rozdzielenie produkcji na odpowiadające sobie strefy.
W podsumowaniu ekspertyzy wymieniono produkcję nitrogliceryny i dwutlenoglikoloazotanu, wytwarzanie prochu, obróbkę kwasów, energetykę, transport oraz rozbudowane zakłady pomocnicze. Proces produkcji prochu obejmował kolejne etapy przygotowania masy surowej, mieszania, ugniatania, walcowania, cięcia i dalszej obróbki, a następnie suszenia, pakowania i kontroli.
Oilbergi i produkcja nitrogliceryny
Charakterystycznym elementem zakładów były cztery zespoły instalacji określane w dokumentacji jako „Nitro Hills” lub „Góry Oliwne” - na stronie Fundacji stosowana jest nazwa Oilbergi. Były to zespoły budynków instalacji nitrogliceryny osłoniętych ziemią i ukształtowanych zgodnie z ówczesnymi wymaganiami bezpieczeństwa dla przemysłu materiałów wybuchowych.
W obrębie tych instalacji znajdowały się między innymi magazyny gliceryny, pomieszczenia nitracji i oddzielania, denitracja, magazyny kwasów, myjnie i obiekty związane z obsługą ciekłych materiałów wybuchowych. Układ rozproszony ograniczał możliwość przeniesienia skutków awarii z jednej części instalacji na kolejne.
Produkcja prochu POL
W obu częściach zakładu wytwarzano proch bezrozpuszczalnikowy w kilku postaciach. Ekspertyza wymienia proch rurkowy, proch pręcikowy, proch listkowy oraz wypraski rakietowe. Poszczególne formy przeznaczano do różnych zastosowań wojskowych, w tym amunicji karabinowej, artyleryjskiej i materiałów pędnych.
Proces technologiczny był wielostopniowy. Surową masę rozdrabniano i homogenizowano, mieszano, ugniatano i walcowano. W zależności od rodzaju produktu następowało cięcie, wykrawanie lub prasowanie, następnie dalsza obróbka, suszenie i pakowanie. Gotowy materiał przygotowywano do magazynowania i transportu kolejowego, drogowego oraz wodnego.
Łączna wielkość produkcji podana w podsumowaniu G.E.O.S. wynosi 38 526 ton prochu bezrozpuszczalnikowego.
Kolej, drogi i transport wewnętrzny
Zakład posiadał normalnotorową bocznicę kolejową połączoną z regionalnym układem kolejowym. Według relacji i rekonstrukcji cytowanych w ekspertyzie sieć zakładowa liczyła około 38 kilometrów torów. Jej elementami były stacja przekazywania wagonów WÜST, bocznice, warsztat główny z lokomotywownią, urządzenia do ważenia wagonów, rampy przeładunkowe oraz stanowiska obsługi cystern.
Do transportu kołowego dostępnych było około 70 kilometrów dróg wykonanych z płyt betonowych. Główne drogi miały około 6 metrów szerokości. Wewnątrz kompleksu używano samochodów, pojazdów elektrycznych i wózków elektrycznych, dla których działały stacje ładowania akumulatorów.
Energia, woda i sieci zakładowe
Każda z dwóch części zakładu posiadała własne zaplecze energetyczne. Ekspertyza opisuje dwie ciepłownie wysokociśnieniowe, po jednej dla każdej części zakładu. W instalacjach pracowały kotły z układem rezerwowym, a energia elektryczna była rozprowadzana własną siecią kablową. W sieci zakładowej funkcjonowało dziewięć stacji transformatorowych.
Zaopatrzenie w wodę oparto na 28 studniach zakładowych. Studnie grupowano według odbiorców: dla urządzeń produkcyjnych, mieszania i zakwaterowania robotników, a także dla maszynowni i kotłowni. Woda była jednym z podstawowych mediów technologicznych i dlatego jej rozpoznanie przeprowadzono jeszcze przed rozpoczęciem zasadniczej budowy.
Ścieki i gospodarka kwasami
Produkcja materiałów wybuchowych wymagała rozbudowanego systemu odprowadzania i neutralizacji ścieków. Ekspertyza opisuje ścieki z instalacji nitrogliceryny, obróbki kwasów, energetyki, laboratoriów, warsztatów i zaplecza socjalnego. Część strumieni oczyszczano lub neutralizowano przed odprowadzeniem do głównego kanału prowadzącego do Nysy.
W zakładach funkcjonowały instalacje obróbki i odzysku kwasów, w tym wydziały wysokiego stężenia kwasu siarkowego. Kwas azotowy i siarkowy były istotnymi składnikami procesu nitracji, dlatego magazynowanie, odzysk i transport kwasów stanowiły osobną, rozbudowaną część infrastruktury.
Warsztaty, laboratorium i strzelnica
Kompleks posiadał rozbudowane zaplecze techniczne. Główny zespół warsztatowy obejmował warsztaty, parowozownię i stanowiska naprawcze. Oprócz obsługi kolei i pojazdów działały warsztaty związane z utrzymaniem urządzeń produkcyjnych, instalacji elektrycznych i wyposażenia zakładu.
Zakładowe laboratorium prowadziło analizy półproduktów i próbek z procesu nitracji. Badania laboratoryjne były elementem systemu kontroli jakości. Osobną część stanowiła strzelnica próbna, gdzie sprawdzano zachowanie produkowanych materiałów i amunicji w warunkach użytkowych.
Siła robocza i praca przymusowa
Rozwój zakładu od początku ograniczał brak ludzi. Dziennik wojenny z 9 kwietnia 1940 roku odnotował niedobór 885 pracowników. W kolejnych miesiącach i latach pojawiały się dalsze pilne zapotrzebowania na setki osób, a infrastruktura transportowa była dostosowywana do dowozu pracowników do zakładu.
W dokumentach cytowanych przez G.E.O.S. pojawiają się pracownicy przymusowi oraz kolejne grupy kierowane do Forst. W 1942 roku odnotowano przyjazd pracowników z Włoch, a następnie rosyjskich robotników ze Wschodu. Historia budowy i eksploatacji kompleksu jest więc bezpośrednio związana z wojennym systemem pracy przymusowej.
Skala produkcji i funkcjonowania
Zakłady tworzyły rozbudowany zespół produkcyjny i pomocniczy. Oprócz wydziałów nitrogliceryny, prochu i obróbki kwasów działały elektrownie, zakłady transportowe, warsztaty, laboratoria, administracja, pralnia, zaplecze sanitarne, budynki socjalne i obiekty mieszkaniowe lub zakwaterowania.
W zestawieniach produkcyjnych G.E.O.S. widoczny jest wzrost miesięcznej produkcji w kolejnych latach wojny. W podsumowaniu raportu całkowitą produkcję zakładów Forst określono na 38 526 ton prochu bezrozpuszczalnikowego.
